2026年7月1日，TE Connectivity（泰科电子）在慕尼黑上海电子展上以“拓界同行，价值共创”为主题，发布了从材料、工艺、生态到产业的跨领域战略。核心动作包括四方联手推进“全面铝代铜”量产、启动“灯塔计划”联合客户孵化技术，以及首次展出人形机器人与两轮出行连接方案。
汽车线束减重与降本一直是行业的核心诉求。铜材价格持续上涨，中国对铜的进口依赖度高，同时电动化与智能化发展推高了单车线束用铜量。TE汽车事业部及工业与商业运输事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光指出，中国消耗了全球一半以上的铜，汽车用铜量在其中占比相当可观。
过去20年间，行业曾多次尝试“铝代铜”但未大规模推开。TE汽车事业部中国区高级销售与市场总监郑荣总结了此前的三大障碍：纯铝线质地柔软、容易蠕变，传统压接工艺会造成损伤；上一代方案仅在压接处增加密封，未从底层解决铝铜接触的电化学腐蚀问题；且过往方案要求线束厂更换昂贵的自动化设备，投资阻力过大。
TE此次的突破从三个维度同时入手。材料端，TE与博威合金联合研发了高强度铝合金，其高温下的蠕变性能优于铜。工艺端，TE与骄成超声合作开发了低压合金铝线超声波焊接方案，将焊接速度压缩到1秒以内。设备端，焊接机可在现有自动化产线上无缝切换，线束厂无需斥资数亿元更换整条产线。
展台上展示了搭载铝线焊接版的全新一代CSJ高压连接器、HVA280、HVA630高压连接器，以及高压全系铝线/铝排连接方案和铝材系统总成方案。据TE测算，该方案可帮助客户实现电子电气回路减铜18%至100%，规模化推广后每年可助力我国减排二氧化碳超百万吨。
为打通从材料到量产的完整链路，TE与博威合金、骄成超声、Komax四方签署了战略合作协议。孙晓光将这套合作模式形容为“让整个产业链从主机厂开始省钱，但每一家也不要过度投资”。
在本土化方面，孙晓光将TE的在华进程划分为四个层次：本土生产、本土供应链、本土研发和本土决策授权。他透露，TE过去连续三年全球发明专利中超过60%来自中国团队，且中国管理团队在新工厂开设、项目审批等方面获得了充分的本地授权。南通工厂是TE本土化制造的最新成果，主要生产新能源汽车高压连接器、高速高频数据连接器，并集成了辅助驾驶浮动摄像头和车载Type-C数据线产品。
TE同步发布了“灯塔计划”，核心理念是将客户痛点前置至研发端。目前披露的创始项目包括0.19多赢复合线、新一代低压铝合金导线、扁平线方案和新型高压接触器。其中0.19复合线方案实现了约60%的减铜、37%的减重和至少10%的降本，已在14家主机厂的18款车型中应用。扁平线方案则瞄准线束制造自动化，目标是减少人工组装环节，降低制造波动。
TE与吉利汽车研究院建立了联合创新实验室，并与理想汽车签署了战略合作协议。郑荣表示，更多客户正在寻求参与“灯塔计划”。
在产业拓展层面，TE首次将汽车连接能力向外迁移至两轮车和人形机器人领域。孙晓光将这一战略概括为“汽车能力的外溢”。TE在汽车事业部与商用车领域积累了超过1200名工程师和10万个产品SKU。
人形机器人与汽车在技术层面高度同源，需要感知、控制、动力驱动和结构件。TE在展台展示了覆盖感知、控制、动力、关节四大系统的机器人连接方案。郑荣解释，汽车上的摄像头、激光雷达、毫米波雷达连接器可复用至机器人，只不过尺寸更小。关节部位的线对线连接需解决磨损问题，动力部分的快充和换电方案则直接来自汽车电动化积累。孙晓光同时指出，人形机器人尚未进入大规模爆发阶段，TE在灵巧手和关节等细分领域仍在积累经验。
两轮车市场的逻辑更为直接。中国两轮车年产量达数千万台，全球超过1亿台。传统两轮车连接器质量以“千分之三”的故障率衡量，头部企业正推动用汽车规范重塑质量体系，目标降至“百万分之一百”。TE的汽车级连接器产线和质量管理体系可直接平移，其“采石矶”产品已在电动摩托车快速充电市场应用。
TE还将商用车、两轮车和具身智能统合为“Auto Plus”业务版图。孙晓光提到，商用车连接器项目投资回收周期较长，但产品生命周期可达20至30年，部分车辆每天充电6至10次，对连接器寿命和耐候性要求更高。TE正在开发适用于商用车的0.3复合线，并探索商用车铝代铜方案。
面对中国汽车出海趋势，TE在摩洛哥、巴西、泰国等地建有制造工厂，可为出海车企提供当地生产、供应链和法规环境的本地化支持。