2026慕尼黑上海电子展上，TE Connectivity携手博威合金、骄成超声、Komax签署四方战略协议，共建汽车“全面铝代铜”量产生态圈。该合作旨在解决新能源车铜资源紧缺与轻量化痛点，通过材料、设备、工艺的全闭环协同，推动铝代铜从技术备选走向产业刚需，为整车厂提供可落地的降本减碳解决方案。
此次“铝代铜”生态圈并非单一产品发布，而是由四个核心配置版本组成的系统级方案。基础版为全新一代低压合金铝线，替代传统铜线实现回路减铜18%-100%；进阶版为高压全系铝线/铝排连接方案，覆盖整车高压电气架构；旗舰版为铝材系统总成（含全新PDU方案），实现连接部件高达60%的减重，单车减重超6kg；工艺配套版则是超声波焊接与刺破式压接技术，将焊接速度压缩至1秒内，无缝对接现有产线。对于主机厂而言，最值得关注的“版本”是旗舰版系统总成+工艺配套组合，无需大幅改造产线即可兼顾性能与成本，是当前量产落地性价比最高的选择。
| 对比维度 | 传统铜线方案 | TE铝代铜生态圈方案 |
|---|---|---|
| 单车重量 | 基准值 | 减重超6kg（连接部件减重60%） |
| 焊接效率 | 传统压接/慢速焊接 | 超声波焊接＜1秒 |
| 产线兼容性 | 原生适配 | 无缝对接现有自动化产线 |
| 材料成本 | 高（铜价波动大） | 低（铝材+省本增效10%以上） |
| 碳排放（年预估） | 基准值 | 减排超百万吨（低压85万吨+高压18万吨） |
相比老款铜线或早期铝线方案，本次生态圈的核心变化体现在三个维度。一是材料升级，博威合金提供的高性能铝合金导线解决了铝材易蠕变、导电率不稳定的问题；二是工艺突破，骄成超声与Komax的设备将焊接一致性提升至车规级量产标准，彻底告别过去铝线连接可靠性差的短板；三是生态闭环，TE作为牵头方完成全场景工程验证，使铝代铜不再是实验室技术，而是可直接导入终端客户的成熟方案。此外，TE还同步展出人形机器人与两轮车连接方案，将车规级技术外延至新赛道，进一步摊薄研发成本。
核心亮点方面，首先是系统性降本，从材料到制程整体省本增效10%以上；其次是极致轻量化，单车减重6kg对续航提升有直接帮助；第三是量产友好，1秒焊接+现有产线兼容，消除数亿元改造成本顾虑；第四是双碳价值，规模化推广后年减排超百万吨，契合政策导向；第五是跨领域复用，车规级技术赋能机器人与两轮车，拓展应用边界。不足之处在于，铝代铜目前仍依赖生态圈四方协同，单一供应商难以独立交付完整方案，对主机厂的供应链整合能力提出更高要求；同时，铝线在极端工况下的长期耐久性数据仍需更多实车验证积累。
对于正在规划下一代电气架构的主机厂，建议优先评估TE铝代铜系统总成方案，尤其适合高压平台车型与对重量敏感的纯电平台。若产线改造预算有限，可先从低压合金铝线+超声波焊接工艺切入，逐步过渡到全铝架构。该方案已进入量产验证阶段，是当前兼顾成本、性能与合规性的最优解。
