8月21日，中国一汽增材制造创新中心正式揭牌，这是国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，标志着汽车制造迈入“增材”时代。
外观设计
该中心被称为“超级打印工厂”，硬件规模构成庞大的“打印矩阵”。目前配备8种主流增材制造工艺及43台工业级打印设备，具备年打印零件约1.9万件的量产能力。其核心价值体现在“零零一”体系：设计结构“零约束”，支持拓扑优化与仿生结构开发；验证迭代“零等待”，无需模具即可由数字模型直接驱动打印；结构集成“一体化”，通过多零件整合实现极致轻量化。该平台已全面融入研发验证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制全价值链，不再是实验室技术，而是渗透至一汽各品牌研发制造体系的基础设施。
内饰与科技
增材制造已在量产车型上兑现实际价值。在红旗金葵花及特种车产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产。相比传统工艺，3D打印内饰基材件创新方案合计降本约3059万元。此外，该技术还助力东风小金龙、红旗经典车等完成高精度复刻，为汽车文化传承提供技术支撑。在平台化支撑方面，中心年均为红旗制造中心、工程部及奔腾、解放等子公司提供数千件工装辅具及验证样件，大幅压缩了研发周期并提升了制造效率。
动力与续航
在核心零部件制造领域，增材制造展现出媲美传统工艺的力学性能。中心采用SLM（选择性激光熔化）工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，各项指标完全达到传统铸造工艺标准。这意味着3D打印不仅适用于外观与内饰件，更能胜任动力系统关键部件的研发与小批量制造。从“减材”、“等材”到“增材”的路径切换，使汽车制造摆脱了对传统模具开发的依赖，实现了从研发验证到量产应用的无缝衔接，正在重塑汽车制造新范式。
价格与配置
作为制造端技术创新，该中心不直接面向C端销售，但通过降本增效间接影响整车成本结构。仅在红旗金葵花内饰件项目中，已实现超3000万元的成本节约。配置层面，中心覆盖金属与非金属材料的全谱系打印能力，可针对不同车型需求灵活调配8种工艺路线。这种柔性制造能力为一汽旗下红旗、奔腾、解放等品牌提供了统一的底层技术支撑，降低了各子品牌单独建设增材制造产线的重复投入。
该中心已于2026年8月21日正式投入运营，相关技术成果正加速向一汽全系车型转化。